درج کاربید تنگستن

سختی بالا
سختی درج های کاربید تنگستن از 83 تا 94 ساعت متغیر است. سختی بالا باعث می شود درج های کاربید تنگستن تا 100 برابر بیشتر از فولاد در شرایطی از جمله ساییدگی، فرسایش و ساییدگی ساییده شوند. مقاومت در برابر سایش درج کاربید تنگستن بهتر از فولادهای ابزار مقاوم در برابر سایش است.

مقاومت در برابر حرارت و اکسیداسیون
برای تولید درج‌های کاربید تنگستن، مواد کاربید در کوره در دمای بالای 1400 درجه سانتی‌گراد زینتر می‌شوند. کاربیدهای پایه تنگستن تا حدود 1000 درجه فارنهایت در اتمسفرهای اکسید کننده و 1500 درجه فارنهایت در اتمسفرهای غیر اکسید کننده عملکرد خوبی دارند.

ثبات ابعادی
درج های کاربید تنگستن در طول گرمایش و سرمایش هیچ تغییر فازی نمی کنند و پایداری خود را به طور نامحدود حفظ می کنند. نیازی به عملیات حرارتی نیست.

تکمیل سطح
پایان یک قطعه به عنوان زینتر شده حدود 50 میکرو اینچ خواهد بود. سنگ زنی سطحی، استوانه ای یا داخلی با چرخ الماسی 18 میکرو اینچ یا بهتر تولید می کند و می تواند تا 4 تا 8 میکرو اینچ تولید کند. لپ و تراش الماس می تواند 2 میکرو اینچ و با پرداخت کمتر از 1/2 میکرو اینچ تولید کند.

پودر
اکسید تنگستن با کربن مخلوط شده و در یک کوره مخصوص فرآوری می شود تا کاربید تنگستن، ماده خام اصلی همه کاربیدها، تشکیل شود. کاربید تنگستن یک ماده بسیار سخت و در عین حال شکننده است که به عنوان جزء اصلی کاربید سیمانی استفاده می شود. کاربید تنگستن با کبالت مخلوط می شود که برای خواص کاربید بسیار مهم است. هر چه کبالت بیشتر باشد، چقرمگی کاربید سیمانی بهتر است. برعکس، سخت تر و مقاوم تر در برابر سایش است. تناسب وزن مواد مختلف با نهایت دقت انجام می شود. خطای یک دسته 420 کیلوگرمی مواد اولیه نمی تواند بیشتر از 20 گرم باشد.

سرکوب کنید
ابتدا، شکل و اندازه اصلی با فشار دادن با پانچ و قالب در یک دستگاه مهر زنی بسیار خودکار با کنترل CNC به دست می آید. پس از فشار دادن، تیغه بسیار شبیه به تیغه های کاربید واقعی به نظر می رسد، اما هیچ جا به اندازه ای که باید سخت نیست.

تف جوشی
برای سفت شدن، تیغه ها در دمای 1500 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت عملیات حرارتی می شوند. از طریق فرآیند پخت، کبالت مذاب به ذرات کاربید تنگستن متصل می شود. فرآیند کوره تف جوشی دو کار انجام می دهد: درج به طور قابل توجهی منقبض می شود، و انقباض باید دقیق باشد تا تلرانس های صحیح را بدست آورد. و دوم اینکه مخلوط پودر به ماده جدیدی با خواص فلزی به نام کاربید سیمانی تبدیل می شود. تیغه اکنون به همان اندازه که انتظار می رود سخت است، اما برای تحویل آماده نیست. قبل از اقدام به مرحله بعدی تولید، ابعاد اینسرت ها در دستگاه اندازه گیری مختصات به دقت بررسی می شود.

سنگ زنی
فقط از طریق سنگ زنی الماس می توان به درج های کاربید شکل دقیقی داد. تیغه با توجه به نیازهای زاویه هندسی تحت فرآیندهای مختلف سنگ زنی قرار می گیرد. اکثر آسیاب ها دارای کنترل های اندازه گیری داخلی هستند که تیغه را در چند مرحله بررسی و اندازه گیری می کنند.

درمان لبه
لبه های برش برای به دست آوردن شکل صحیح برای حداکثر مقاومت در برابر سایش برای ماشین کاری مورد نیاز درمان می شوند. این تیغه ها را می توان با برس مخصوص با روکش سیلیکون کاربید برس زد و صرف نظر از روش فرآوری مورد استفاده، نتیجه نهایی باید بررسی شود. 90%-95% همه تیغه ها دارای نوعی پوشش هستند، مطمئن شوید که هیچ ذرات خارجی روی سطح تیغه وجود ندارد، از چسبیدن این ذرات به زیر پوشش و تاثیر بر عملکرد چاقو جلوگیری کنید.

پوشش
رسوب شیمیایی بخار (CVD) و رسوب بخار فیزیکی (PVD) دو روش پوشش موجود هستند و روش انتخاب شده به مواد و روش پردازش بستگی دارد. ضخامت پوشش بستگی به کاربرد تیغه دارد و پوشش دوام تیغه و عمر تیغه را تعیین می کند. دانش فنی این است که سطح کاربید سیمانی با بسیاری از پوشش‌های بسیار نازک مانند کاربید تیتانیوم، اکسید آلومینیوم و نیترید تیتانیوم پوشانده شده است که می‌تواند عمر مفید و دوام را تا حد زیادی افزایش دهد.

بهینه سازی پارامترهای برش
اطمینان حاصل کنید که سرعت برش، نرخ تغذیه و عمق برش به درستی برای مواد خاص و عملیات ماشینکاری تنظیم شده است. استفاده از پارامترهای برش مناسب به کاهش سایش و تولید گرما کمک می کند و در نتیجه عمر درج های کاربید تنگستن را افزایش می دهد.

از خنک کننده و روغن کاری مناسب استفاده کنید
خنک کاری و روانکاری مناسب در حین ماشینکاری برای کاهش اصطکاک و گرما بسیار مهم است. برای بهبود تخلیه تراشه، کاهش سایش ابزار و افزایش عمر مفید درج ها، خنک کننده یا روان کننده مناسب را برای کاربرد انتخاب کنید.

درجه و پوشش مناسب را انتخاب کنید
درجات و پوشش های مختلف درج های کاربید تنگستن سطوح مختلفی از سختی، چقرمگی و مقاومت در برابر سایش را ارائه می دهند. درجه و پوشش مناسب را بر اساس مواد در حال ماشین کاری و شرایط برش برای افزایش عمر و عملکرد ابزار انتخاب کنید.

اجرای کنترل تراشه موثر
تکنیک های کنترل تراشه کارآمد، مانند استفاده از تراشه شکن ها یا سیستم های تخلیه تراشه، به جلوگیری از برش تراشه و تشکیل لبه های ساخته شده کمک می کند. این کار باعث کاهش استرس بر روی درج ها و بهبود عملکرد برش و طول عمر آنها می شود.

بازرسی منظم ابزار را انجام دهید
به طور معمول درج‌های کاربید تنگستن را از نظر سایش، آسیب یا هرگونه نشانه‌ای از خرابی بررسی کنید. برای حفظ دقت و جلوگیری از مشکلات بیشتر که می تواند بر عمر ابزار تأثیر بگذارد، فوراً درج های فرسوده یا آسیب دیده را جایگزین کنید.

حمل و نگهداری صحیح ابزار
درج کاربید تنگستن را با احتیاط کنترل کنید تا از آسیب تصادفی جلوگیری کنید. آنها را در محیطی تمیز و خشک نگهداری کنید تا از خوردگی جلوگیری شود. از جعبه ابزار یا نگهدارنده های اختصاصی برای محافظت از درج ها در برابر تماس فیزیکی و حفظ وضوح آنها استفاده کنید.

این شرکت در سال 2004 تاسیس شد و پس از بیش از 10 سال توسعه، اکنون به یک شرکت صنعتی و تجاری یکپارچه با تولید و فروش پررونق تبدیل شده است. در حال حاضر، شرکت تولید ابزار دقیق Ningbo Sanhan، با مسئولیت محدود، شرکت مواد آلیاژی Ningbo Sanhan را نیز داریم. در همین حال، ما یک شرکت با فناوری پیشرفته با 10 مرکز فروش مستقیم در سراسر کشور هستیم. ما در حال حاضر یک شرکت تولیدی خصوصی و متخصص در زمینه تولید ابزارهای برش CNC و درج کاربید در چین. مقیاس تولید، کیفیت محصول، سیستم مدیریت، حجم فروش و آگاهی از برند، همگی در رتبه های اول در میان برترین های صنعت داخلی قرار دارند. در عین حال، این شرکت همچنین یکی از واحدهای عضو شرکت ملی ماشین ابزار چین است و مبادلات فنی و همکاری نزدیک با صنعت ماشین ابزار داخلی را حفظ کرده و در تلاش است تا ابزارهای برش بیشتر و بهتر را برای صنعت ساخت چین ارائه دهد.